ファイバーレーザー切断機が加工中にエッジが焼けるのはなぜですか?

レーザー切断で板金部品を加工すると、大量の熱が発生し、熱が適時に拡散されず、エッジバーニング現象が発生します。ファイバーレーザー加工機による小穴加工では、穴の外側は冷却できますが、穴の内側の小穴部分は熱の拡散する空間が少ないため、熱が集中しすぎて過熱が発生します。また、厚板の切断では、穿孔中に溶融金属と材料表面に熱が蓄積し、補助空気の流れが妨げられ、過剰な入熱が発生し、オーバーバーニングやエッジバーニングを引き起こす可能性があります。
ファイバーレーザー切断機加工におけるエッジバーニングのソリューション:
1、炭素鋼加工時の過熱対策：酸素を補助ガスとして炭素鋼を切削する場合、酸化反応熱の発生をいかに防ぐかが問題解決の鍵となります。穿孔時に補助酸素を使用し、その後補助空気または窒素に切り替えて切断する方法も採用できる。 1/6厚板の小さな穴加工が可能です。低周波かつ高ピーク出力のパルス切断条件は発熱を抑える特性があり、切断条件の最適化に役立ちます。単一パルスレーザー光、高エネルギー強度の高ピーク出力、低周波条件を設定することにより、穿孔加工中の材料表面への溶融金属の蓄積を軽減し、熱出力を下げることができます。
2、ファイバーレーザー切断機によるアルミニウム合金およびステンレス鋼の加工ソリューション: このタイプの材料加工では、補助ガスとして窒素が使用されるため、切断中にエッジ焼けが発生しません。しかし、小さな穴内の材料の温度が高いため、内側にスラグが垂れ下がる現象も頻繁に発生します。解決策は、補助ガスの圧力を高め、高ピーク出力と低周波パルス条件に設定することです。補助ガスとして空気を使用する場合は、窒素を使用する場合と同様にオーバーバーニングは発生しませんが、底部にスラグが発生しやすくなります。補助ガス圧力が高く、ピーク出力が高く、パルス周波数が低い条件に設定する必要があります。